Ahol kézművesség találkozik az innovációval és az elhivatottsággal: a Setra neu-ulmi üzeme

A Setra név hallatán a busziparban azonnal a minőség, az esztétika és a mérnöki precizitás jut eszébe mindenkinek. A márka alapítója, Otto Kässbohrer olyan járművek megalkotását tűzte ki célul, amelyek a maguk korában a legkorszerűbbnek számítanak, és ezt a szemléletet a gyártó mindmáig követi. A Daimler Buses neu-ulmi üzemben készülő autóbuszok a formatervezés, a kényelem, a biztonság és az innováció magas szintjét képviselik, miközben a gyártási folyamat minden részlete a vezető és az utasok tökéletes élményét szolgálja. Egy Setra mindig Setra marad – ezt mindenki tudja, aki ismeri a márkát.

A Setra ma a Daimler Buses leányvállalataként működik, ám története szorosan összefonódik a Karl Kässbohrer által az 1800-as évek végén alapított családi vállalkozással. A Kässbohrer márka a 20. század közepén a nyugatnémet turistabusz-gyártás technológiai úttörőjének számított, és a hatvanas–hetvenes években piacvezető pozíciót vívott ki magának a hazai piacon. Az 1980-as évek gazdasági visszaesése, majd az erősödő nemzetközi verseny azonban fokozatosan aláásta a cég erejét, és bár a német újraegyesítést követően megindult a fellendülés, a Kässbohrer Setra már nem tudta visszaszerezni korábbi pozícióit. A likviditási gondokat tovább súlyosbította a neu-ulmi gyár felépítése, amely ugyan a modern gyártástechnológia felé tett jelentős lépés volt, de 175 millió márkás, azaz mai értéken több mint 100 milliárd forintos beruházási költsége végül meghaladta a vállalat pénzügyi lehetőségeit.

A kilencvenes évek elején így a család kénytelen volt megválni a buszos üzletágtól, amelyet a Mercedes-Benz AG vett át, a Kässbohrer cégcsoport pedig 1995-ben végleg felbomlott. Az autóbusz-üzletág azóta az EvoBus, ma már a Daimler Buses égisze alatt működik, őrizve a Setra márkanév örökségét és az innováció iránti elkötelezettséget, amely a kezdetektől meghatározta a márka szellemiségét. A Daimler nemcsak a technológiai alapokat vitte tovább, hanem gondoskodott arról is, hogy a Setra megőrizze önálló arculatát, identitását és prémium pozícióját a piacon – így a márka ma is ugyanazokat az értékeket képviseli, amelyek miatt világszerte elismertté vált.

A neu-ulmi Setra üzem napjainkban

A Karl Kässbohrer Fahrzeugwerke GmbH már 1983-ban megkezdte egy új, korszerű autóbuszgyár tervezését, amely a jövő gyártási struktúráját volt hivatott megalapozni. Az első lépésként a vállalat 1973-ban vásárolt meg egy 100 000 m²-es területet Neu-Ulm határában – ez a mai üzem alapterületének körülbelül egyharmadát tette ki. Az új üzem építésének egyik fő oka az volt, hogy az ulmi Weststadtban működő régi gyár szűkös és korszerűtlen adottságai már nem tették lehetővé a bővítést. Ugyanakkor a hatalmas pénzügyi erőfeszítés, amelyet az új komplexum felépítése jelentett a vállalat számára, egyértelműen a fokozatosság irányába terelte a megvalósítást; a Kässbohrer csak lépésről lépésre haladhatott a telekvásárlástól a tervezésen át egészen a kivitelezésig.

A tényleges építkezés 1990 augusztusában indult, a gyár pedig 1992-ben nyitotta meg kapuit. Két évnyi munkálatot követően, 1992 októberében kezdődött meg a sorozatgyártás az új üzemben, az első gyártásba került szériapéldány pedig egy Setra S 315 HD turistabusz volt. Bár a beruházás technológiai értelemben előremutatónak bizonyult, végül éppen ez a hatalmas projekt járult hozzá ahhoz, hogy a vállalat pénzügyileg megingott. A beruházás innovatív szemléletét mutatja, hogy az infrastruktúrát – a világítást, a szellőzést, a vizet és a fűtést – teljes egészében a mennyezet alatt vezették el, ami rendkívüli rugalmasságot biztosít a gyártási folyamatoknak, a sorok és munkaállomások így könnyen átrendezhetők a mindenkori igényeknek megfelelően. A Daimler Buses a felvásárlás óta több száz millió eurót fordított a telephely fejlesztésére, biztosítva, hogy a gyár ma is a nemzetközi buszipar egyik legmodernebb központja legyen.

A neu-ulmi gyár különleges helyet foglal el az európai buszgyártásban, hiszen egyszerre őrzi a kézműves jellegű manufakturális hagyományokat és működik hatékony, ipari méretű termelési központként. A 640 000 négyzetméteres telephelyen, amelyből 216 000 négyzetméter fedett gyártóterület, több mint 3 300 munkatárs dolgozik azon, hogy a Setra autóbuszai a legmagasabb minőségi elvárásoknak feleljenek meg. A neu-ulmi üzem éves kapacitása nagyságrendileg másfél ezer autóbusz. A telephely mérete és logisztikai kapacitása lehetővé teszi, hogy a gyártás különböző fázisaiban egyszerre rendkívül nagy számú járművet kezeljen, ami biztosítja a volumen és az egyedi konfigurációk rugalmas összehangolását. Külön figyelmet érdemel, hogy Neu-Ulm ad otthont a Daimler Buses egyetlen saját ülésgyártó részlegének is, amely Németországban egyedülálló, és Európában is mindössze az Iveco csehországi gyárában található hasonló egység.

Az üzemben alapvetően a Setra prémium kategóriás turistabuszai, valamint a nyugat-európai piacokra szánt MultiClass-sorozat készül. Emellett itt gyártják azokat az egyedi igényekre szabott, speciális kivitelű járműveket is, amelyek különleges belső kialakítást vagy speciális felszereltséget igényelnek.

A neu-ulmi telephelyhez tartozik a mintagyártási és kísérleti részleg, ahol a prototípusok és egyedi mintajárművek készülnek. Itt valósul meg az új fejlesztések gyakorlati kipróbálása, valamint a szériagyártás előkészítése, minden új konstrukció először itt épül meg, mielőtt a fő szerelősorra kerülne. Az elektromos hajtású buszok sorozatgyártásának központja Mannheim, de Neu-Ulm is részt vesz az elektromobilitási fejlesztésekben, elsősorban prototípusok, tesztpéldányok és egyedi elektromos járművek elkészítésével.

A részleg saját próbapadokkal és belső tesztpályával rendelkezik, ahol rendszerszintű és járműszintű vizsgálatokat végeznek. Az itt dolgozó mérnökök feladata nemcsak az új modellek megvalósítása, hanem a gyártás folyamatos támogatása is, biztosítva, hogy az új konstrukciók hibamentesen illeszkedjenek be a sorozatgyártás folyamatába.

A végszerelés egy közel másfél kilométer hosszú montázsvonalon zajlik, ahol a különböző típusok és kivitelek egymás mellett készülhetnek. A buszok nagyjából ötven munkaállomáson haladnak végig, minden egyes állomáson körülbelül háromnegyed óra jut az adott részfeladat elvégzésére. Itt építik be például a hajtásláncot, az elektromos rendszereket, a fűtés- és klímaberendezést, valamint ekkor kerülnek a helyükre az ablakok, a padlóburkolat és a vezetőfülke is. A munkát kézműves precizitással végzik, ugyanakkor minden folyamat világosan szabályozott, minőségbiztosítással kísért. Az állomások között ún. „quality gate”-ek működnek, ahol a készültségi fokot és a hibamentességet folyamatosan ellenőrzik.

Fontos megjegyezni, hogy a neu-ulmi üzem nem végez vázgyártást; ez a Daimler Buses csehországi, holýšovi gyárában történik, amely szintén a Kässbohrer-ipari örökség részét képezi. A neu-ulmi montázsvonalra már a holýšovi üzemben elkészült karosszériavázak érkeznek, amelyeken itt hajtják végre a végszerelés teljes folyamatát, vagyis a buszok tényleges „életre keltését”. Az előkészítéstől számítva átlagosan hat és fél nap szükséges ahhoz, hogy a festett vázból teljes értékű autóbusz szülessen, amely ezt követően a minőségellenőrzésen esik át.

A neu-ulmi festőüzem Európa egyik legmodernebb létesítménye. Tíz festőkabinjából négy teljesen automatizált robotrendszer működik, amelyek állandó, homogén minőséget biztosítanak, miközben a felhasznált anyag mennyisége jelentősen alacsonyabb a kézi módszereknél. Az éves kapacitás eléri a 8 000 karosszériát, tehát az egység a mannheimi és francia üzemeket is kiszolgálja. A robotok munkáját minden fázisban szakemberek felügyelik, a különleges grafikai mintákat, egyedi motívumokat és speciális megrendeléseket azonban továbbra is tapasztalt mesterek készítik, így a kézműves és ipari jelleg szoros egységben marad jelen.

A közelmúltban a gyár bevezette a „Nass-in-Nass” festési technológiát, amelynél az alapozó-, szín- és fedőlakkréteget még a száradás előtt egymásra hordják fel, majd a szárítás egyszerre történik. Ez az eljárás a hagyományos módszerekhez képest jelentősen rövidíti a folyamatidőt, miközben kézzelfogható megtakarításokat hoz. A gyár számításai szerint évente mintegy 2000 MWh-nyi energiát, 600 tonna szén-dioxidot, 19 000 kilogramm oldószer-eredetű VOC-kibocsátást, 700 köbméter vizet és 31 000 kilogramm hulladékot sikerül megtakarítani. A technológia így egyszerre javítja a termelékenységet és csökkenti az üzem környezeti lábnyomát.

Mint már említésre került, a neu-ulmi üzem egyik különlegessége, hogy itt működik a Daimler Buses egyetlen saját ülésgyártó részlege. A folyamat teljes egészében házon belül zajlik; a fémvázak kialakítását, a hab- és kárpitmegmunkálást, valamint az összeszerelést ugyanazon egység végzi. A tartósságot és a biztonságot szigorú házi szabványok garantálják, miközben a mesterek szakértelme a legapróbb részletekben – például a felhasznált anyagok megválasztásában vagy a varrás minőségében – is megjelenik. Így az utasok olyan ülésekkel találkoznak, amelyek egyszerre kényelmesek, tartósak és biztonságosak.

A gyárhoz kapcsolódik egy 9 hektáros, 30 000 négyzetméteres alapterületű alkatrész-logisztikai központ, amely a Mercedes-Benz és Setra autóbuszok világméretű pótalkatrész-ellátását biztosítja. Emellett itt működik Németország legnagyobb buszszervize is, ahol a hajtáslánctól a karosszérián és az elektromos rendszereken át egészen a fényezésig mindenféle javítást el tudnak végezni. A BusStore használtbusz-központ évente mintegy 700 jármű értékesítését bonyolítja le, az udvaron pedig egyszerre akár 200 busz is tárolható. Saját műhelyükben a felújításokat és baleseti javításokat is elvégzik.

Az utánpótlás-nevelés szintén fontos része a működésnek, a képzési központban több mint 150 tanuló és 30 duális hallgató vesz részt, műszaki és gazdasági területen egyaránt, együttműködésben a régió főiskoláival.

A környezeti szempontok a teljes működést átszövik. Az energiaellátás 100%-ban zöldáramból történik, kiegészítve 1,95 megawatt teljesítményű saját kapcsolt energiatermelő erőművekkel. Az éves energiafogyasztás meghaladja az 55 000 megawattórát, a vízfelhasználás közel 40 000 köbmétert, amelyet zárt körű rendszerek tartanak ellenőrzés alatt. A CO₂-kibocsátás meghaladja a 7 000 tonnát (főleg gázfűtésből), ugyanakkor a villamosenergia-felhasználás teljes egészében CO₂-semleges. Az éves hulladékmennyiség meghaladja az 5 000 tonnát, amelynek 97%-át anyagában vagy energetikailag újrahasznosítják.

A neu-ulmi gyár helye az európai autóbusziparban több szempontból is sajátos. Ez az üzem egyszerre termelési telephely és szervezeti központ, ahol a kézműves gyártási tapasztalat és az ipari rendszerek fegyelme egyaránt meghatározó. A folyamatok felépítése világosan tükrözi azt a szemléletet, hogy a járművek előállítása nem pusztán ismétlődő munkaszakaszok láncolata, hanem egy összetett, ellenőrzésekkel és visszacsatolásokkal tagolt rendszer, amelyben minden lépés a végeredmény minőségét szolgálja. A montázsvonal, a festőüzem, az ülésgyártás és az alkatrész-logisztika együttese olyan struktúrát alkot, amelyben a gyártás, a javítás és az ellátás szoros összefüggésben működik.

A telephely szerepe ugyanakkor nem szűkíthető le a késztermékek előállítására. Az itt zajló fejlesztési és mérnöki munka, a pótalkatrész-elosztás, valamint a szerviztevékenység mind hozzájárulnak ahhoz, hogy Neu-Ulm egyben a Daimler Buses szervezeti hátterének is egyik meghatározó pillére legyen. A gyár nem kizárólag a fizikai termelés révén bír jelentőséggel, hanem azáltal is, hogy integrálja a különböző funkciókat, amelyek együtt biztosítják a buszok életciklusának teljes lefedését. Ez a fajta komplexitás különbözteti meg Neu-Ulmot sok más járműipari telephelytől.

16 kép -